二战期间装甲车的制造过程涉及多个关键环节，包括设计理念、材料选择、生产工艺和实战测试。装甲车的设计通常基于战场需求，例如闪电战需要高速机动性，而防御战则更注重装甲厚度。设计师会参考现有坦克和装甲车的优缺点，结合本国工业能力，制定初步方案。材料方面，装甲钢是核心，其厚度和倾斜角度直接影响防护性能，但过厚的装甲会增加重量，降低机动性。发动机和传动系统的选择也至关重要，汽油机和柴油机各有优劣，前者功率高但易燃，后者更安全但技术难度大。
生产阶段需要协调多个工业部门，包括钢铁厂、机械加工厂和武器制造商。装甲板通过轧制或铸造成型，焊接技术比铆接更先进，但部分国家因技术限制仍使用铆接。炮塔和车体的组装需要精密配合，尤其是旋转炮塔的平衡问题。武器系统通常由专门兵工厂提供，主炮和机枪的安装需考虑射界和后坐力缓冲。质量控制环节严格，每辆装甲车需通过射击测试和机动测试，确保实战可靠性。
实战测试是最终环节，装甲车会被部署到前线或模拟战场环境中检验性能。德国在波兰战役中首次大规模使用装甲车，暴露了部分设计缺陷，如装甲过薄或发动机过热。反馈数据会送回工厂，推动改进型号的研发。盟军和轴心国均通过缴获敌方装甲车研究其技术特点，并针对性调整自身设计。这一过程循环往复，推动装甲车技术快速迭代。
电子设备如无线电的普及提升了协同作战能力，但同时也增加了成本和维护难度。战后，这些经验直接影响冷战时期的装甲车设计，成为现代步兵战车的技术基础。
